ЗАПРОСИТЬ СЕЙЧАС
Контент
Сжатый воздух редко появляется в контрольном списке аудита безопасности пищевых продуктов так же, как журналы поиска сырья или санитарных журналов, однако он затрагивает продукт более непосредственно, чем почти любое другое коммунальное оборудование на технологическом цехе. Воздух продувается через бутылки перед наполнением, используется для подачи порошков по трубопроводам, впрыскивается в тесто для контроля текстуры и наносится непосредственно на открытые поверхности продукта во время упаковки. Когда этот воздух содержит масляные аэрозоли, частицы ржавчины или конденсированную влагу, насыщенную бактериями, путь заражения так же реален, как немытая рука или грязная конвейерная лента.
Проблема заключается в том, что загрязнение сжатого воздуха незаметно во время нормальной работы. Компрессорная комната может выглядеть безупречно, в то время как воздух, выходящий из нее, содержит такие количества твердых частиц, паров масла и воды, которые никогда бы не допустились, если бы они были видны на столе из нержавеющей стали. Именно поэтому органы по стандартизации создали системы количественной классификации качества сжатого воздуха и почему переработчики, работающие с незащищенными или проглоченными продуктами, все чаще рассматривают оборудование для очистки воздуха как точку контроля, а не как фоновую утилиту.
Одной из причин, по которой сжатый воздух игнорируется, является организационная. Коммунальные системы обычно принадлежат командам по техническому обслуживанию или инженерам, а ответственность за безопасность пищевых продуктов связана с контролем качества. Без общего контрольного списка, связывающего эти два процесса, модернизация компрессора может произойти без повторной оценки того, соответствует ли существующая система фильтрации новому расходу, или же к заводу можно добавить новую линейку продуктов, не проверив, соответствует ли подаваемый к нему воздух классу чистоты, необходимому для этого конкретного применения. Чтобы устранить этот пробел, обычно требуется единая документированная спецификация качества воздуха, на которую ссылаются обе команды, вместо того, чтобы оставлять решения по очистке воздуха тому отделу, который первым заметит проблему.
При оценке риска, связанного со сжатым воздухом в пищевой среде, преобладают три категории загрязнителей: твердые частицы, остатки масла и влага. Каждый из них ведет себя по-разному и требует отдельной стратегии контроля, поэтому одноступенчатая фильтрация редко бывает достаточной для прямого или косвенного контакта с пищевыми продуктами.
| Загрязнитель | Типичный источник | Последствия для безопасности пищевых продуктов |
|---|---|---|
| Ржавчина и трубная окалина | Стареющие распределительные трубопроводы | Физическое загрязнение, жалобы на посторонние материалы |
| Аэрозольная смазка для компрессора | Масляные компрессоры | Неприятный привкус, наличие аллергенов, разрушение покрытия на поверхностях, контактирующих с продуктом. |
| Конденсированная вода | Потери тепла при сжатии, влажность окружающей среды | Рост бактерий и плесени внутри трубопроводов и в местах использования. |
| Окружающая пыль и пыльца | Нефильтрованный всасываемый воздух | Повышенная бионагрузка, загрузка фильтров, загрязнение поверхности продукта |
| Фрагменты биопленки | Стоячий конденсат в низких точках | Периодические, трудно отслеживаемые выбросы микробов при тестировании готовой продукции |
Наиболее разрушительным с эксплуатационной точки зрения из них является влага, но не потому, что она токсична сама по себе, а потому, что она является благоприятным условием для остальных трех. Сеть сухих труб препятствует образованию биопленки и замедляет коррозию; мокрый ускоряет обоих. Вот почему контроль точки росы рассматривается наряду с фильтрацией как основное конструктивное решение, а не как дополнительная модернизация.
Расследования необъяснимых микробных экскурсий часто связывают со сжатым воздухом только после того, как были исключены другие, более очевидные источники, просто потому, что воздух — не первое место, на которое смотрит команда качества. Тестирование мазками в месте использования, анализ тенденций перепада давления в фильтрующей линии и проверка любых низких точек или застойных зон на участке трубопровода — это три проверки, которые наиболее последовательно выявляют воздух как способствующий фактор после очистки поверхностей, контактирующих с продуктом и сырьем.
ISO 8573-1 остается эталонной основой для классификации чистоты сжатого воздуха, выражая количество твердых частиц, содержание масла и точку росы под давлением как отдельные числовые классы, а не как единый рейтинг соответствия или отказа. Применения в пищевой промышленности и производстве напитков с прямым контактом с продуктом обычно относят к классу 1 или классу 2 по содержанию масла, при этом требования к точке росы дополнительно ужесточаются для применений, чувствительных к влаге, таких как пневматическая транспортировка гигроскопичных порошков.
| Класс качества воздуха | Типичное применение | Практическое требование |
|---|---|---|
| Класс 1 (масло) | Прямой контакт с продуктом, открытая экспозиция продукта | Содержание масла на уровне минимального измеримого порога или около него. |
| Класс 2 (масло) | Непрямой контакт, срабатывание упаковочной линии рядом с продуктом | Допускаются следы масла, все же требуется коалесцирующая фильтрация. |
| Класс низкой точки росы | Транспортировка порошков, пневматика для холодильных складов, линии, чувствительные к замерзанию | Точка росы под давлением значительно ниже минимума окружающей среды, чтобы предотвратить конденсацию. |
Сторонние программы безопасности пищевых продуктов косвенно ссылаются на эту классификацию. Протоколы аудита в соответствии с BRCGS и SQF обычно требуют документального подтверждения того, что сжатый воздух, используемый в производственных зонах, прошел оценку риска, соответствующим образом отфильтрован и протестирован по определенному графику, а не сами предписывают точные числовые пределы. На практике аудиторы ожидают увидеть план качества сжатого воздуха, который ссылается на признанную систему классификации, спецификации оборудования, показывающие возможности фильтрации и точки росы, а также записи периодических проверок. Переработчики, которые не могут предоставить такую документацию, часто получают результаты, даже если не произошло никакого заражения, поскольку отсутствие плана контроля само по себе рассматривается как пробел.
Стоит отметить, что эти схемы, как правило, не требуют использования какого-либо одного наименования оборудования или конкретной марки осушителя или фильтра. Им необходимы доказательства последовательной, основанной на рисках стратегии контроля: письменная спецификация для каждой производственной зоны, оборудование, выбранное в соответствии с этой спецификацией, и график проверок, подтверждающий, что оборудование работает так, как задумано, с течением времени. Такая гибкость полезна для предприятий, модернизирующих старые установки, поскольку она позволяет проводить модернизацию очистки воздуха поэтапно с учетом приоритета риска, а не требовать полной замены системы в течение одного капитального цикла.
Эффективная обработка воздуха для пищевых продуктов редко осуществляется с помощью одного устройства. Это последовательность этапов, каждый из которых удаляет более узкую полосу загрязнений, чем предыдущий, так что фильтр окончательной очистки защищен от нагрузки и может быть подобран по размеру для работы с мелкими частицами и парами масла, для которых он фактически предназначен.
Материал корпуса имеет такое же значение, как и выбор фильтрующего материала в условиях промывки или обработки с высокой влажностью. А фильтр сжатого воздуха из нержавеющей стали противостоит коррозии, которая возникает в корпусах из углеродистой стали или алюминия с покрытием при многократной промывке щелочью, и позволяет избежать появления второго источника загрязнения твердыми частицами из корродирующих стенок корпуса. Это особенно актуально для фильтров, установленных вблизи открытых зон продукта, где нарушение целостности корпуса имеет прямой путь к потоку продукта, а не находится в механическом помещении.
Перепад давления на фильтрующем элементе следует контролировать постоянно, а не проверять только во время планового технического обслуживания. Постепенное повышение падения давления на стадии коалесценции указывает на прогрессирующую загрузку масла и твердых частиц, а замена элементов с фиксированным календарным интервалом без ссылки на фактические данные о загрузке либо приводит к потере срока службы фильтра, либо, что еще хуже, позволяет насыщенному элементу проходить загрязняющие вещества вниз по потоку до наступления календарной даты.
Одна лишь фильтрация не решает проблему влажности. Сжатый воздух, выходящий из доохладителя, все еще насыщен водяным паром относительно его температуры и давления, и по мере того, как этот воздух охлаждается дальше по распределительному трубопроводу, внутри самой трубопроводной сети образуется конденсат, значительно ниже по потоку от любого фильтра в точке использования. Этот конденсат собирается в низких точках, тупиках и неиспользуемых ответвлениях, образуя резервуары со стоячей водой, которые трудно проверить и которые являются документально подтвержденным источником периодического микробного загрязнения при тестировании готовой продукции.
A Комбинированный осушитель сжатого воздуха с низкой точкой росы решает эту проблему у источника, снижая точку росы воздуха перед его попаданием в распределительный трубопровод, чтобы конденсат не мог образовываться при нормальных колебаниях температуры окружающей среды. Объединение стадий сушки хладагентом и осушителем в одном блоке позволяет переработчикам достигать целевых значений точки росы, которые экономически не достигаются ни одной технологией, что важно для предприятий, на которых используется транспортировка порошка или пневматическое управление холодовой цепью, где одно событие конденсации может вызвать слеживание, блокировку линии или нарушение гигиены.
Не каждая точка объекта нуждается в одинаковой интенсивности фильтрации. Соответствие класса фильтра фактическому воздействию на продукт предотвращает как недостаточную защиту в критических точках, так и ненужное падение давления или затраты в точках, где риск этого не оправдывает.
| Тип зоны | Рекомендуемая фильтрация | Частота проверки |
|---|---|---|
| Открытый контакт с продуктом (впрыск теста, прямое распыление) | Коалесценция плюс адсорбция углерода, масло класса 1 | Непрерывный мониторинг перепада давления, ежеквартальные лабораторные испытания |
| Включение упаковочной линии рядом с открытым продуктом | Коалесцирующая фильтрация, масло класса 2 | Ежемесячная проверка визуального и дифференциального давления |
| Пневматическая транспортировка порошка или гранул | Фильтрация частиц плюс сушка с низкой точкой росы | Непрерывный мониторинг точки росы |
| Общезаводской технический воздух, бесконтактный | Стандартная предварительная фильтрация твердых частиц | Плановая замена элементов согласно интервалу производителя |
Универсальный фильтр сжатого воздуха Установленный в качестве первой линии защиты после резервуара-приемника, он защищает каждую последующую ступень от сыпучих частиц, продлевая срок службы более мелких коалесцирующих и адсорбционных элементов, следующих за ней. Пропуск этого этапа не отменяет необходимости тонкой фильтрации на выходе, а просто перекладывает нагрузку на более дорогие элементы и сокращает цикл их замены.
Воздух, используемый для кондиционирования теста, снятия формы и сдувания продукта, требует низкого уноса масла и постоянной сухости, чтобы избежать липкости поверхности или локального роста плесени на готовой выпечке в течение срока годности.
Линии асептического розлива особенно чувствительны к микробному загрязнению, попадающему через сжатый воздух, используемый для продувки контейнера или срабатывания клапана рядом с наполнительной головкой, что делает проверку точки росы и фильтрации обычной частью проверок при запуске линии.
Операции карбонизации и ополаскивания бутылок зависят от качества воздуха, чтобы избежать попадания посторонних привкусов или частиц в конечный продукт, особенно на операциях без последующей стадии пастеризации.
Среда с высокой влажностью и промывкой ускоряет коррозию стандартных корпусов фильтров, поэтому коррозионностойкие материалы и контроль влажности одинаково важны для долговечности оборудования и безопасности продукции.
Система очистки воздуха, правильно выбранная с первого дня, все равно не пройдет аудит и, в конечном итоге, не пройдет расследование загрязнения, если ее не обслуживать и не проверять в соответствии с документально оформленным графиком. Самый распространенный пробел, обнаруживаемый в ходе аудита безопасности пищевых продуктов, — это не оборудование недостаточного размера, а его отсутствие или противоречивые записи о проверке.
Предприятия, которые рассматривают это как живую программу, в которой записи проверяются на уровне руководства, а не сохраняются и забываются, постоянно показывают меньше результатов, связанных с воздухом, во время сторонних аудитов и меньше необъяснимых микробных отклонений при тестировании готовой продукции.
Практический способ предотвратить дрейф программы — назначить одного названного владельца плана качества сжатого воздуха, даже если работы по физическому обслуживанию могут быть разделены между несколькими ролями. Этот владелец несет ответственность за актуальность оценки рисков при каждом изменении линии, обеспечивая фактическую проверку, а не только сбор данных проверки, и выступает в качестве контактного лица во время аудита. В учреждениях, у которых нет названного владельца, программа, как правило, работает хорошо сразу после заключения аудита, а затем незаметно прекращает свою работу в течение следующего года только для того, чтобы снова всплывать на поверхность в качестве повторного вывода при следующей проверке.
Расположение очистного оборудования относительно места использования влияет на производительность так же, как и сама спецификация оборудования. Установка осушителя и линии фильтрации сразу после компрессорного помещения, а затем прокладка длинных неизолированных труб через склад до линии наполнения дает возможность перепадам температуры окружающей среды снова вызвать конденсацию до того, как воздух достигнет продукта. Это распространенная ошибка при проектировании объектов, которые изначально были построены для общего производства, а затем переоборудованы для производства продуктов питания без пересмотра планировки инженерных сетей.
| Проектный фактор | Риск, если его игнорировать | смягчение последствий |
|---|---|---|
| Длинные неизолированные распределительные магистрали | Конденсат снова образуется после высыхания, прежде чем он достигнет места использования. | Изолируйте трубопроводы или установите фильтрацию в точках использования рядом с конечным пунктом применения. |
| Неиспользуемые ветки и тупики | Застойный конденсат и накопление биопленки | Закройте или удалите неиспользуемые ветки, запланируйте периодический дренаж. |
| Общая подача воздуха в продуктовые и непродуктовые зоны | Некритические скачки спроса влияют на давление и качество в критических точках. | Выделите критические зоны в отдельный заголовок с независимым мониторингом. |
| Размер фильтра соответствует исходному, а не текущему расходу. | Элементы меньшего размера загружаются быстрее, что сокращает эффективный срок службы. | Повторно проверяйте размер фильтра каждый раз при изменении производительности компрессора или количества линий. |
Выделение критически важных зон продукта на отдельный коллектор, размер которого и который контролируется независимо от общего воздуха на предприятии, является одним из самых ценных изменений, которые предприятие может внести без замены существующих компрессоров. Он изолирует требования к чистоте чувствительных приложений от колебаний спроса в других частях предприятия и значительно упрощает интерпретацию данных проверки для этой зоны, поскольку они больше не смешиваются со схемами использования несвязанного оборудования.
Большинство применений с прямым контактом с продуктом ориентированы на класс 1 по содержанию масла, что означает, что унос масла снижается до минимального практически измеримого уровня. В зонах непрямого контакта часто используется класс 2. Правильный класс зависит от документированной оценки риска того, насколько непосредственно воздух контактирует с подвергающимся воздействию продуктом.
Ежегодные лабораторные испытания на соответствие указанному классу ISO являются общепринятой базой, с более частыми проверками открытых зон контакта с продуктом. Непрерывный мониторинг перепада давления и точки росы дополняет периодические лабораторные испытания, а не заменяет их.
Фильтры удаляют твердые частицы и масло, но не удаляют водяной пар. Влага конденсируется дальше по потоку внутри распределительного трубопровода, создавая условия для роста микробов в местах, недоступных для фильтра в точке использования.
Это наиболее важно в зонах промывки и местах рядом с открытым продуктом, где риск коррозии и гигиенические последствия наиболее высоки. Для подачи общего воздуха вдали от продуктовых зон часто можно использовать стандартные материалы корпуса без такого же риска.
Частой причиной является скопление конденсата в низких точках, тупиках или неиспользуемых ответвлениях трубопроводов. Эти резервуары расположены после линии фильтрации, и их легко не заметить во время планового осмотра.
Одна ступень может в некоторой степени уменьшить и то, и другое, но отдельные последовательные стадии коалесценции и частиц позволяют достичь значительно лучших и более стабильных результатов, чем использование одного комбинированного элемента, особенно когда элементы загружаются с течением времени.
ДОБАВЛЯТЬ: № 9, переулок 38, дорога Цаоли, посёок Фэнцзин, район Цзиньшань, Шанхай, Китай
Тел: 0086-17321147609
Электронная почта: [email protected]
Авторские права © Demargo (Shanghai) Energy Saving Technology Co., Ltd. Права защищены.. Фабрика по производству индивидуальных газоочистителей
